Intelligenter Algorithmus optimiert Lager

Schnellecke kooperiert mit Fraunhofer bei der Entwicklung eines Verfahrens zur Effizienzerhöhung bei der Lagerplatznutzung

Die effiziente Nutzung der vorhandenen Lagerplätze in einem Lager ist ein nicht unbeträchtlicher Kostenfaktor für den Betreiber. Das gilt auch für Schnellecke. Deshalb wird in Kooperation mit dem Fraunhofer Institut für Integrierte Schaltungen in Nürnberg an einem Algorithmus gearbeitet, der nicht nur die Lagerplatznutzung optimiert, sondern auch die erforderlichen Staplerverkehre berücksichtigt und deren Wege optimieren soll, indem die Positionen im Wareneingang und der Bedarfsort mitberücksichtigt wird.

 

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Der Umschlag von Waren im Lager ist in der Realität an viele, teils stark ineinandergreifenden Nebenbedingungen geknüpft, deren Nichteinhaltung zu Stopps im Betriebsablauf, aber auch zu größeren Störungen führen kann. Dabei geht es nicht in erster Linie darum, welche Waren in bestimmte Regale passen, sondern um Sicherheitsvorschriften für die Mitarbeiter sowie das Einhalten von Last- und Brandschutzbedingungen.

Normalerweise sorgt ein festgelegtes System dafür, dass die Zahl an zulässigen Lagerplätzen für jedes angelieferte Warenpaket auf nur wenige Optionen beschränkt ist. Dies kann auch dazu führen, dass im Extremfall gar kein freier Lagerplatz für den jeweiligen Behälter vorhanden ist. Auch werden bei dieser Methode die Entfernungen vom Lagerplatz zu den Be- und Entladezonen nicht einbezogen, sodass im späteren Betriebsablauf eventuell ein längerer Weg zurückgelegt werden muss, um die weiter entfernt abgelegten Artikel zu verarbeiten.

Um diese Herausforderungen zu meistern, tauscht sich Schnellecke mit der Fraunhofer Arbeitsgruppe für Supply Chain Services (SCS) des Fraunhofer-Instituts für Integrierte Schaltungen in Nürnberg aus.

Das Problem: die optimale Verteilung der Klein- und Großladungsträger in die Lagerbereiche des Hauptlagers. Am Pilotstandort erreichen täglich rund 1.000-1.400 Klein- und Großladungsträger den Wareneingang, bei etwa 7.800 Handling Units im Hauptlager.

All das berechnet das Programm nahezu in Echtzeit und hilft damit, die Lagerführung sicherer und effizienter zu gestalten. Es gibt weniger leerstehende Plätze im Lager, die zurückzulegenden Wegstrecken werden reduziert und die Fehlerquote in punkto Sicherheitsvorschriften wird zumindest von Seiten der Lagerplanung gesenkt.

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Vielversprechende Erkenntnisse konnten bereits im Rahmen eines Proof of Concepts in einem Lager von Schnellecke gewonnen werden. Eine Reihe weiterer Aufgabenstellungen sind nun zu bewältigen, die von der Softwareintegration in die bestehenden IT-Systeme bis hin zu physischem „Exception Handling“ reichen. Dahinter verbergen sich folgende Fragestellungen: Wie soll verfahren werden, wenn ein vorgesehener Lagerplatz nicht belegt werden kann oder andere unvorhergesehene Ereignisse zu einer Differenz zwischen der Datenbasis des Modells und der tatsächlichen Situation im Lager führen? Obwohl dieser Schritt abermals nach großen Herausforderungen klingt, sind beide Seiten zuversichtlich, dass auch diese gemeistert werden können.