Un algoritmo inteligente optimiza el almacenamiento 

Schnellecke coopera con Fraunhofer en el desarrollo de un proceso para aumentar la eficiencia en el uso del espacio de almacenamiento

El uso eficiente de los espacios de almacenamiento existentes en un almacén es un factor de coste no despreciable para el operador. Esto también es válido en el caso de Schnellecke. Por esta razón, se está trabajando en cooperación con el Instituto Fraunhofer de Circuitos Integrados de Núremberg en el desarrollo de un algoritmo que no sólo optimiza el uso del espacio de almacenamiento, sino que también tiene en cuenta el tráfico necesario de carretillas elevadoras y optimiza sus rutas teniendo en cuenta las posiciones en la entrada de mercancías y la ubicación de la demanda.

 

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En realidad, la manipulación de mercancías en el almacén está vinculada a muchas restricciones, a veces muy vinculadas entre sí, cuyo incumplimiento puede dar lugar no solo a paradas en la operación, sino también a grandes perturbaciones. No se trata principalmente de qué mercancías caben en ciertos estantes, sino de las regulaciones de seguridad para los empleados, así como del cumplimiento de las condiciones de carga y protección contra incendios.

Normalmente, un sistema fijo garantiza que el número de ubicaciones permitidas para cada paquete de mercancías entregadas se limite a unas pocas opciones. Esto también puede conducir al hecho de que en casos extremos no haya espacio de almacenamiento libre para el contenedor correspondiente. Además, este método no incluye las distancias desde la ubicación del almacén hasta las zonas de carga y descarga, por lo que en fases posteriores es posible que tenga que recorrer una distancia más larga para procesar los elementos que se han almacenado más lejos.

Para superar estos desafíos, Schnellecke intercambia ideas con el grupo de trabajo de Fraunhofer para Servicios de cadena de suministro (SCS) del Instituto Fraunhofer de Circuitos Integrados en Núremberg.

El problema: la distribución óptima de los portacargas pequeños y grandes en las áreas de almacenamiento del almacén principal. En el sitio piloto, alrededor de 1.000-1.400 portacargas pequeños y grandes llegan a la entrada de mercancías todos los días, con alrededor de 7.800 unidades de manipulación en el almacén principal.

El programa calcula todo esto casi en tiempo real y por lo tanto ayuda a hacer que la gestión del almacén sea más segura y eficiente. Hay menos lugares vacíos en el almacén, las distancias a recorrer disminuyen, y la tasa de error en términos de normas de seguridad se reduce al menos por parte de la planificación del almacén.

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Ya se han obtenido conclusiones prometedoras en el marco de una prueba de conceptos en un almacén de Schnellecke. Ahora se deben dominar otras tareas, que van desde la integración de software en los sistemas de TI existentes hasta el “manejo de excepciones” físico. Detrás de todo esto se ocultan las siguientes preguntas: ¿Qué se debe hacer si una ubicación designada no se puede ocupar u otros eventos imprevistos provocan una diferencia entre la base de datos del modelo y la situación real en el almacén? Aunque este paso una vez más suena como un gran desafío, ambas partes están seguras de que podrán resolverlo.