Seguimiento inteligente de contenedores

(Extracto abreviado de: “SAP Leonardo” de Martin Elsner, Glenn González, Mark Raben, SAP Press – Rheinwerk Publishing, 2018. Texto del Dr. Michael Stollberg)

 

Identificación de desafíos

En el primer paso del proceso, las piezas del coche (p.ej. bastidores de los asientos, espejos, líneas de cable, etc.) se piden a los proveedores correspondientes. Esto se hace sobre la base de contratos marco, de modo que Schnellecke realiza principalmente entregas, y también renovaciones de pedido de acuerdo con el contrato. Cuando llega una entrega (principalmente en camión), se lleva a cabo un control de calidad en el segundo paso (comprobación visual y muestreo), las mercancías se etiquetan para la gestión interna de mercancías y se almacenan en el almacén. Además del nivel de stock, la duración de la estancia en el almacén es especialmente relevante para la gestión del almacén como un tercer paso del proceso, ya que algunas piezas de automóvil (especialmente componentes técnicos) tienen un plazo de construcción.

El suministro de módulos terminados (p.ej. asientos, sistemas de escape, consolas centrales, etc.) por Schnellecke a las líneas de producción del fabricante de automóviles también se lleva a cabo mediante pedidos sobre la base de un contrato marco. Cuando se recibe un pedido de este tipo, los módulos solicitados se ensamblan a partir de las piezas individuales en el almacén en el cuarto paso del proceso (secuenciación) y luego se embalan en contenedores especiales para su transporte y fácil extracción en las líneas de producción. Estos contenedores JIS se proporcionan con las llamadas “listas de rack”, que enumeran el contenido y el destino de las piezas individuales. En el quinto paso, son transportados en camión desde Schnellecke hasta la zona de entrega del fabricante del automóvil, y allí son trasladados de acuerdo con la lista de rack a la línea de producción correspondiente para su procesamiento inmediato (sexto paso: Alimentación de línea).

En el taller de exploración, se llevó a cabo el análisis de los pasos del proceso en grupos de trabajo paralelos. Los principales desafíos identificados fueron los siguientes:

  • No existe una visión general completa del proceso JIS.
  • No hay datos financieros detallados sobre el negocio de JIS.
  • No hay información sobre el trayecto de los contenedores JIS fuera de las instalaciones de la fábrica.
  • La gestión manual de incidentes operativos (p.ej. entregas que faltan) es costosa.

 

Potenciales de optimización

Una constatación esencial fue que no se disponía de una visión global del proceso logístico del JIS, desde la adquisición hasta el almacenamiento y el servicio de los pedidos de los clientes, ni a nivel operativo (p.ej. para aclarar cuestiones como “¿Cuántos pedidos siguen pendientes hoy?”, “¿Es suficiente el stock para esto?”, “¿Cuándo deben volver a pedirse las piezas?”) ni desde un punto de vista financiero (“¿Cuántos pedidos se han atendido hoy/esta semana/este mes?”, “¿Cuáles son los ingresos por pedido/día/semana/mes?”, “¿Cuáles son los costes y cuáles son los factores de coste?”). Aunque existían sistemas de TI para los pasos individuales del proceso operativo, no era posible tener un control completo sobre todos los procesos para responder rápidamente a estas preguntas. Para las cuestiones financieras, se prepararon los informes correspondientes en un elaborado trabajo manual, y en la mayoría de los casos estaban disponibles con un retraso significativo y sin el nivel de detalle deseado.

El mayor potencial de optimización se identificó en la alimentación de línea y los pasos ascendentes directos (secuenciación, transporte). Sólo se sabía que los contenedores JIS estaban debidamente embalados y etiquetados para los pedidos y salían de la zona de Schnellecke, pero no si llegaron al fabricante del automóvil a tiempo ni si fueron llevados a la línea de producción correspondiente en el orden correcto. También hubo un número significativo de solicitudes y quejas sobre la falta de entregas causadas por la confusión en las instalaciones del fabricante de automóviles, sobre las cuales Schnellecke no tenía posibilidad de control.

Con el objetivo de lograr una solución holística y prospectiva para los desafíos identificados, se desarrolló de manera conjunta un concepto que utilizaba las tecnologías SAP Leonardo. Para la trazabilidad, los contenedores JIS han sido equipados con sensores IoT.

Para ello, se ha configurado un sistema de posicionamiento interior (IPS): Se instalaron receptores IPS en las zonas físicas pertinentes, en particular en la zona de carga de Schnellecke, así como en las zonas de precarga y líneas de producción del fabricante de automóviles. Cada contenedor JIS está equipado con un transmisor de radio que puede iniciar y cerrar sesión en los receptores IPS. Esto permite comprobar la posición actual y el cumplimiento de la secuencia en tiempo real, lo que permite la trazabilidad incluso fuera de las propias instalaciones de la empresa.

 

SAP Cloud Platform como base

SAP Cloud Platform fue seleccionada como base para la implementación, ya que permite la integración con los procesos de negocio y proporciona la base adecuada para la implantación de la estrategia de digitalización con los servicios existentes. Los datos de posición de los contenedores JIS se registran a través de los servicios de IoT de SAP Cloud Platform, almacenados en una base de datos SAP HANA para su posterior tratamiento y vinculados allí con los datos empresariales de los sistemas informáticos existentes de Schnellecke (órdenes de clientes y datos de entrega del sistema SJS y datos financieros del sistema FI/CO). Estos sistemas están conectados a través de los servicios de integración de SAP Cloud Platform.

Las aplicaciones planificadas se implementan en SAP Cloud Platform basadas en las soluciones SAP Moving Assets (anteriormente SAP Vehicle Insights) y SAP Analytics Cloud de SAP Leonardo. El panel de control operativo visualiza la posición actual de los contenedores JIS en las zonas del IPS y permite el control en tiempo real de la entrega secuencial por parte de los empleados de Schnellecke y del fabricante del automóvil. Por lo tanto, todas las partes involucradas tienen la misma información disponible y pueden manejar o prevenir posibles cuellos de botella o incumplimientos de secuencia.

El análisis financiero permite un control detallado en tiempo real sobre los datos actuales para todo el proceso logístico de JIS. De esta forma se cumplieron los requisitos del ámbito financiero de Schnellecke.

 

Seguimiento en tiempo real de contenedores JIS

Como primera solución se implemento el panel de control. Se utiliza para el seguimiento en tiempo real de los contenedores JIS en los pasos del proceso de transporte y alimentación de línea para controlar el cumplimiento de la secuencia y evitar los cuellos de botella en la entrega.

Las zonas 1 a 4 se encuentran en las instalaciones de la fábrica de Schnellecke, y las zonas 4 a 9 en las instalaciones del fabricante de automóviles. Cada una de ellas está equipada con receptores IPS. Los contenedores JIS notifican su llegada y salida a través de los transmisores de radio IPS en las zonas correspondientes.

La aplicación realizada muestra el número actual de contenedores JIS en las zonas individuales, así como el destino de los contenedores. Esto último es posible vinculando los datos de IoT a los datos empresariales del sistema SJS. En el sistema SJS, por ejemplo, se define que un contenedor específico debe entregarse a la línea de producción ML4. Si este contenedor se notifica a través del sistema IPS en la zona 1 (carga de Schnellecke), la aplicación muestra el contenedor en la zona 1 con la línea de producción de destino ML4. En un momento posterior, el contenedor aparecerá en la zona de entrada de mercancías en el fabricante de automóviles y, a continuación, en la línea de producción ML4. Cualquier incumplimiento de secuencia (p.ej. si el contenedor aparece en la zona ML1 en lugar de en la zona ML4) es inmediatamente detectado y se puede corregir tan pronto como sea posible.

Para ello, la aplicación está disponible tanto en versión de escritorio como en dispositivos móviles, y tanto para los empleados de Schnellecke como para los del fabricante de automóviles. Según la metodología SAP Leonardo, la implementación tuvo lugar en un plazo de tres meses desde el inicio hasta la puesta en marcha. En concreto, fue decisivo para la implantación rápida y fluida lograr la validación temprana de las interfaces de usuario por parte de los usuarios finales, así como el desarrollo ágil con revisiones de Scrum después de cada proceso de sprint.

 

Evaluación del proyecto

El seguimiento en tiempo real de los contenedores JIS cumplió con los requisitos clave de transparencia, eficiencia y estabilidad para el negocio principal. Además de las tecnologías SAP Leonardo utilizadas, resultó crucial el enfoque metodológico para la participación temprana de las partes interesadas pertinentes, los responsables de la toma de decisiones y los usuarios finales.

Para una mayor cooperación, está prevista la expansión hacia una estación de control digital para todo el proceso logístico de JIS con despliegue para clientes internacionales. En ese sentido, Schnellecke puede beneficiarse de la experiencia adquirida en el proyecto, porque para la digitalización exitosa, cada organización tiene que pasar por una curva de aprendizaje que va desde las nuevas tecnologías a su uso óptimo para la creación de valor y nuevos modelos de negocio.