Expertos en embalaje

Visitamos los centros CKD de Schnellecke.

Suena sencillo: embalaje y envío de piezas de automóviles. Pero si fuera realmente tan simple, los proveedores podrían enviar sus componentes directamente a su destino, en vez de hacerlo a uno de los centros CKD de Schnellecke. ¿Qué significa CKD? Y ¿qué tiene de especial esta actividad? Para obtener respuestas a estas preguntas, visitamos los centros CKD de Schnellecke.

La plataforma logística de Colonia Eifeltor es la estación de manipulación de contenedores más grande de Alemania para el transporte combinado de mercancías por ferrocarril y carretera. Las enormes grúas pórtico están en funcionamiento durante todo el día y cubren la zona de una intensa luz brillante, incluso por la noche.

Numerosas empresas y proveedores de servicios logísticos se han asentado en los alrededores, y la afluencia es constante. Schnellecke también tiene, desde 2016, su ubicación CKD en uno de los nuevos parques logísticos. Aquí, se recogen, embalan y preparan los kits de montaje del motor, para su envío hasta el cliente.

CKD es la abreviatura de “Completely Knocked Down” y se refiere al envío de un vehículo en piezas individuales o unidades funcionales. La tecnología es una parte fundamental de la producción moderna de vehículos.

Aunque para este cliente no se trata de vehículos, sino de motores que Schnellecke prepara para su envío en todo el mundo. Además, se preparan y envían, en función de las necesidades, los llamados EAT.

EAT son las siglas de “Exhaust After Treatment”, el sistema de tratamiento posterior de gas de escape para motores diésel. La legislación impone límites de partículas cada vez más bajos. Para poder cumplirlos, es esencial utilizar un filtro de partículas diésel. Además y dependiendo del motor, se utilizan otros sistemas como un catalizador de oxidación de diésel o una reducción catalítica selectiva. Por un lado, estos sofisticados sistemas han de ser lo más compacto posible y, por otro lado, también necesitan estar adaptados individualmente al dispositivo del cliente.

El fabricante ofrece ambas cosas con su sistemas EAT. Schnellecke genera un paquete EAT para cada motor, y se envía con él. Además de los filtros de partículas y de los catalizadores, varias piezas pequeñas, mangueras, unidades de control o unidades de dosificación, depósitos de AdBlue incluidos, también pueden formar parte del contenido incluido en un paquete de EAT.

 

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Envío de piezas a China, Sudamérica y el Norte de África

Los kits de montaje del motor CKD se embalan y cargan en piezas individuales. Luego se transportan hasta varios puertos y aeropuertos en Europa. Desde allí, realizan el viaje hasta las instalaciones de clientes y joint ventures en China, Sudamérica y países del norte de África, entre otros, para luego montarlos desde allí. Entre las piezas, se incluyen, entre otros: culatas, cárteres, ejes de distribución y cigüeñales, cárteres de aceite, además de piezas pequeñas como tornillos, arandelas y juntas tóricas que tienen que embalarse individualmente.

Los lugares de trabajo dentro de la gran nave son tan diferentes entre sí como cada una de estas pequeñas piezas. Las piezas pequeñas se colocan dentro de unas fundas de plástico; los componentes más grandes y pesados van en cajas de transporte debidamente dimensionadas. En otra cinta, se llenan las cajas con las piezas. Todo esto funciona de forma casi automática. Cada empleado sabe lo que tiene que hacer, y lo hace a un ritmo rápido, aunque sin estrés aparente. Esto solo es posible porque todos los procesos se planifican meticulosamente con antelación. Esta es la única manera de asegurarse de que las distintas cajas con piezas relacionadas entre sí lleguen íntegramente al destino correcto.

Las carretillas elevadoras llevan los suministros desde el almacén con estanterías de altura elevada hasta las cintas, o bien recogen las cajas y palés ya embalados. Estos se van alineando en las puertas, listos para que los recoja el transportista quien, por orden del cliente, los llevará a su siguiente destino.

 

Soluciones innovadoras en el centro CKD de Duisburg

Salimos de Colonia y nos dirigimos hacia el norte, siguiendo el cauce del Rin. Logport II, en el sur de Duisburg, es una zona relativamente nueva dentro del Duisburger Hafen AG. Junto a un depósito en desuso, en el que el nuevo punto de referencia de Duisburg, Tiger & Turtle, se eleva contra el cielo, en un corto periodo de tiempo se han construido una serie de naves, incluido un centro CKD de Schnellecke.

Aquí se empaquetan piezas de vehículos de diversos modelos para un cliente, y se preparan para su envío por transporte marítimo a China, India y México. Los empleados de Schnellecke reciben los componentes, los almacenan, los preparan para enviarlos en contenedores CKD especiales, los consolidan en función de lo que solicite el cliente y los cargan en contenedores para su transporte marítimo. En total, la ubicación CKD más grande del mundo de este cliente está situada en una parcela de 106.500 m2, de los cuales alrededor de 53.000 m2 están ocupados por la nave. Esto corresponde al tamaño de casi ocho campos de fútbol. A pleno rendimiento, esta ubicación da trabajo a más de 400 personas.

 

4.000 piezas individuales para un vehículo

Además de evitar altos derechos de importación, la optimización de los procesos de montaje en el destino también desempeña un papel. Schnellecke recoge aquí los componentes, los cuales provienen del propio fabricante de automóviles y de los muchos otros proveedores. Los componentes JIT se ensamblan de modo que en dos contenedores se consigue colocar todas las piezas necesarias para el montaje de un vehículo completo. Esto acelera significativamente el trabajo en el destino.

Para fabricar un vehículo, es necesario ensamblar hasta 4.000 piezas individuales, y hay que embalarlas de modo que ocupen el menor espacio posible. Esto no se podría hacer sin la ayuda de las TI más modernas. Para ello, las empleadas y empleados están equipados con escáneres de códigos de barras, tabletas y ordenadores con pantalla táctil, con la ayuda de los cuales pueden encontrar los componentes adecuados rápidamente y sin errores.

El trabajo en un moderno centro CKD se caracteriza por fuertes fluctuaciones en su ciclo de actividad. Esto también conduce a fluctuaciones notables en el número de empleados. Ese es el motivo por el que Schnellecke ha desarrollado un sistema especial de cualificación. Los empleados de funciones clave que trabajan indefinidamente ya están preparados muchas semanas antes de la puesta en marcha de una nueva fase de embalaje. Por otra parte, la cualificación debe llevarse a cabo en el menor tiempo posible para compensar la designación rápida de los empleados estacionales.

 

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Trenes logísticos equipados con control remoto y linterna de bicicleta

Por todas partes, los empleados en patinete salen volando desde los enormes pasillos de casi medio kilómetro de longitud, entre las filas de estantes y los silenciosos trenes logísticos. Se trata de unos remolcadores eléctricos con múltiples remolques cuyo movimiento en distintas direcciones parece, a primera vista, totalmente casual, aunque lo cierto es que cada movimiento atiende a un sofisticado y minucioso plan. Inmediatamente, se destaca lo siguiente: Cada remolcador está equipado con un control remoto. Mientras que antes era necesaria una fuerza de instrucción adicional para colocar los carros justo delante de las cintas transportadoras, ahora el conductor puede hacerlo él mismo.

Cuando un tren logístico está completamente cargado, se enciende la típica linterna de bicicleta, la cual está colocada en el primer vagón; esta es una innovación desarrollada en el centro CKD de Duisburg. El conductor del remolcador inmediatamente ve, a golpe de vista, que los carros están listos para la recogida.

Las estaciones de embalaje de piezas pequeñas también son innovadoras y ergonómicas. Por ejemplo, las mesas elevadoras de tijera se elevan hidráulicamente a la altura deseada por medio de un pedal. El trabajador puede inclinar la plataforma superior hacia sí mismo con la ayuda de un asa para llegar mejor a las mercancías que se encuentran en la parte de atrás del portador de carga.

Todo esto no solo ayuda al buen funcionamiento de los procesos, sino que también alivia la carga de trabajo de las empleadas y empleados. En Schnellecke una cosa está clara: la alta productividad y la ergonomía no son contradictorias, sino que son conceptos que van de la mano.

 

Con presencia también en otros países

Schnellecke ofrece servicios de CKD a sus clientes no solo en Alemania, sino que también en España y la India, se empaquetan y envían piezas de automóviles. En total, cada año Schnellecke empaqueta más de un millón de metros cúbicos de piezas desde sus emplazamientos de CKD en todo el mundo.

 

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CKD: Vehículos en piezas individuales desde hace casi 100 años

El término Completely Knocked-Down (CKD, [vehículos totalmente desmontados]) tiene su origen en la industria del automóvil y se refiere a una forma especial de producción y comercialización de vehículos. Por supuesto, esta técnica no significa que los vehículos terminados se desmonten por completo y se empaqueten para luego enviarlos al extranjero. Más bien se trata de que un vehículo que aún no ha sido fabricado en su totalidad se envíe a la correspondiente planta de montaje (principalmente en el extranjero) en forma de piezas y módulos individuales, para allí ensamblarlo en un vehículo completo.

Por regla general, los fabricantes y proveedores entregan las piezas y módulos a una empresa de embalaje. Allí se embalan para su transporte, se consolidan en función de que lo que se solicite y se cargan en camiones o en contenedores marítimos para su transporte a la planta de montaje.

La logística de CKD abarca desde la planificación del embalaje de acuerdo con las especificaciones de los clientes y proveedores hasta la disposición de todo el material de embalaje, pasando por el almacenamiento provisional de piezas de automóviles —tanto las que han sido empaquetadas con anterioridad como las que no— y la preparación de pedidos y embalaje apropiados de conformidad con el programa de cada encargo. La manipulación de los contenedores y la gestión de los envases vacíos también son atribuciones importantes dentro de lo que significa CKD.

Ya en 1922, la Ford Motor Company entregaba sus vehículos en partes individuales a otros países, desde donde luego se ensamblaban para formar un automóvil completo. Las razones para emprender tal tarea siguen estando vigentes hoy en día: muchos países imponen derechos de importación elevados a la importación de vehículos. Con frecuencia, se pagan menos impuestos si los productos finales están parcial o totalmente desmontados. Al ensamblar las piezas en el país de destino, el vehículo se puede ofrecer a un precio más barato y, por lo tanto, tener un precio más competitivo en el mercado.

Sin embargo, los vehículos también se entregan a menudo en piezas individuales cuando comienzan la producción local en otro país. De esta forma, el fabricante puede abarcar sus inversiones en el nuevo mercado, pues los componentes que se importan son de gran calidad. Los demás componentes se fabrican o adquieren en el país importador y, de esta forma, parte del valor añadido se genera allí (contenido nacional).

Entre tanto, se han establecido tres variantes de este principio: el desmontaje completo de los vehículos (Completely Knocked-Down o CKD), el desmontaje parcial (Medium Knocked-Down o MKD) y el desmontaje en unos pocos conjuntos de ensamblaje (Semi Knocked-Down o SKD).