Desde 1978, se han producido más de ocho millones de vehículos en la planta que el cliente tiene en Bremen-Sebaldsbrück, con un promedio anual de más de 400.000 vehículos en los últimos años. A finales de esta década, los vehículos “made in Bremen” habrán cubierto toda la gama de accionamientos inteligentes: desde los clásicos motores de combustión interna hasta los vehículos impulsados por pilas de combustible y vehículos eléctricos, pasando por los vehículos híbridos enchufables.
En 2017, se reconoció a la planta con los galardones Automotive Lean Production Award e Industrial Excellence Award (en la categoría de start-up), por su forma de trabajo tan innovadora y por su producción en serie. Para garantizar que todo funcione sin problemas, un total de 1.000 proveedores suministran a la planta. Todos los días, se transportan sus productos a la planta por medio de 1.000 camiones, algunos de ellos con un pequeño desvío por el emplazamiento de Schnellecke en Bremen.
Con 42 variantes diferentes de radiadores
En Bremen nos reciben dos viejos conocidos: Christian Löschen, director general de Schnellecke Modul GmbH (SMG), a quien ya hemos conocido como director de Soltau, y Carla Osteroth, responsable de la gestión administrativa en Soltau. Ahora es la directora administrativa de SMG y la mano derecha de Löschen. Ambos están en Bremen desde el principio y han presenciado los baches de los primeros meses. “Incluso si has hecho esto ya unas cuantas veces, el arranque de un nuevo centro siempre conlleva una serie de desafíos”, afirma Löschen al echar la vista atrás por primera vez después del SOP (start of production o inicio de la producción).
Mientras Löschen y Osteroth nos acompañan en los más de 26.000 metros cuadrados de la nave, comprobamos que ya no queda mucho de esa sensación. Mires por donde mires, la producción marcha a las mil maravillas. Alrededor de 270 empleadas y empleados secuencian y montan en tres turnos diferentes.
Nos detenemos en una de las estaciones en la que se montan los radiadores. “Existen 42 variantes diferentes de radiadores”, dice Löschen. “Un vehículo sale de la línea del cliente cada minuto. Para nosotros, esto se traduce en la necesidad de producir un radiador para cada uno de esos vehículos también cada minuto. No hay cabida para errores, porque cada vehículo es diferente y necesita un radiador específico.”
Schnellecke secuencia previamente las piezas necesarias para el montaje. Los próximos carros de secuenciación ya están esperando detrás de la estación de montaje. Seguimos avanzando para no interrumpir el ritmo constante que aquí fluye.
Tatjana regula el tráfico
En la siguiente nave, con quien primero nos encontramos es con Tatjana. Las carretillas elevadoras están por todas partes, pero a Tatjana no parece importarle todo este ajetreo. Tampoco es que pueda importarle, porque es una planta. Löschen señala hacia arriba e indica: “Las carretillas elevadoras siempre han empujado con sus cargas contra la barra que cuelga del techo desde aquí. Así que acabamos de colocar esta planta justo debajo. Ahora, los conductores tienen que hacer un pequeño giro para sortearla y el problema está resuelto.”
Al final de la nave, se halla la zona de admisión de mercancías. Cada día, alrededor de treinta camiones traen cerca de 1.500 unidades de manipulación directamente desde los proveedores, de almacenes intermedios o de un almacén automático de piezas pequeñas. Después de la descarga, los artículos se distribuyen de la siguiente forma: Una parte va directamente a la línea, otra al almacén de estanterías de altura elevada y una tercera a una zona destinada al almacenamiento en bloques.
Tenemos que estar esquivando constantemente las numerosas carretillas elevadoras que aquí trabajan. “Aquí, almacenamos sistemas de escape, baterías, acabados, sistemas de aire acondicionado, módulos de radiadores, placas portaherramientas y paneles de obturación, entre otras muchas piezas”, explica Osteroth. “Nosotros secuenciamos algunas de ellas; otras, las secuenciamos con antelación y las montamos en módulos.”
1.500 vehículos al día
Schnellecke presta servicio a dos de las naves de producción del cliente, donde se producen un total de 1.500 vehículos al día. Todo tiene que funcionar a las mil maravillas, especialmente el suministro. “Tenemos un tampón para doce horas de producción”, afirma Osteroth. “Afortunadamente, tanto el almacén automático para piezas pequeñas como otros almacenes están muy cerca; si andamos escasos de alguna pieza, podemos obtener las que hagan falta en poco tiempo.”
Los pitidos de las carretillas elevadoras resuenan por toda la nave a medida que vamos dejando atrás las numerosas estaciones de trabajo hacia la zona de salida de las mercancías. A nuestra derecha, se secuencian las baterías después de haberlas colocado los protectores para los polos. A nuestra izquierda, las piezas de espuma se apilan en jaulas de palés. Más atrás, se equipa cada placa portaherramientas con diferentes partes. En otra estación, cinco grandes impresoras láser zumban sin parar.
“Esta es la zona en la que colocamos los carsets en un mismo carro”, explica Osteroth. “Hace poco que nos encargamos de este set tan elaborado. Cada carset consta de pequeños contenedores para cargas pequeñas para usar como cestas inferiores de mercancías. Se trata del set más complejo que conozco. Esto también se debe a que las piezas de los contenedores siempre deben colocarse en un lugar definido con precisión, de modo que el trabajador de la línea no tenga que perder tiempo buscando ninguna pieza.”
La tarea correspondiente también es propensa a errores. Por eso, se verifica la corrección de la preparación por medio de inspecciones visuales y documentación fotográfica. El plan es automatizar el proceso. Después, las cestas inferiores de mercancías se desplazan a través de puertas equipadas con cámaras, las cuales facilitan un control rápido.
Amplia documentación
Cada carset cuenta con una amplia documentación que puede contener hasta once hojas. Estas se imprimen en las impresoras y un empleado las ordena en función de cada set. El cliente es quien se encarga de manejar las impresoras.
Los carsets terminados esperan su recogida en la zona de salida de las mercancías. Dos cargadores se aseguran de que la carga se coloque correctamente, pues en los camiones existe una zona de montaje y otra para la logística. Los empleados aquí saben exactamente cuántos carsets tienen que salir de la nave y con cuánta frecuencia. Todo se ha calculado con tanta precisión que la cinta del cliente no tiene que detenerse y los tampones no se rebasan.
Desde finales de 2019, Schnellecke ha estado trabajando no solo en las naves que tiene dedicadas a este cliente, sino que también dispone de 150 empleados que trabajan directamente en la planta. Aquí también está garantizado que todas las piezas necesarias se encuentran en el lugar que les corresponde dentro de la línea de montaje.