Cuando uno piensa en Düsseldorf, inmediatamente vienen a la cabeza el casco antiguo y las orillas del Rin, la cerveza negra y el carnaval. Pero los naturales de esta ciudad no solo saben cómo celebrar una buena fiesta, sino que también son expertos en trabajar bien. Un ejemplo es la planta de vehículos comerciales del cliente, la cual se halla en la ciudad del Rin desde 1962.
Alrededor de 6.600 empleadas y empleados son responsables de la producción aquí de este modelo de vehículo, el cual sirve de guía para todas las demás fábricas de vehículos comerciales. Este modelo de vehículo está ahora en circulación en más de 130 países y acumula más de tres millones de ventas. Esto lo convierte en uno de los vehículos comerciales más exitosos de todos los tiempos.
Más del 65 por ciento de todos los vehículos de este modelo producidos en todo el mundo provienen de Düsseldorf; desde 1995, en esta fábrica se han producido más de 2,5 millones de vehículos. Actualmente, las cifras rondan los 150.000 vehículos al año, los cuales se producen en los casi 700.000 metros cuadrados de espacio de que la fábrica dispone. Y pronto el vehículo también saldrá de la línea de producción de Düsseldorf con tracción eléctrica.
Licitación de subcontratistas
Para que esta enorme operación de producción funcione sin problemas, el cliente confía en numerosos socios externos. “Con la ubicación de Düsseldorf, Schnellecke ha dado el esperado paso hacia este cliente”, dice Judith van Briel, directora de la ubicación. Los proveedores que adjudicaron la secuenciación a Schnellecke después de una licitación también han sido de gran ayuda. Los proveedores de los árboles de transmisión se unieron poco antes del inicio de la producción.
Un total de siete proveedores han permitido que Schnellecke secuencie sus módulos para el modelo de vehículo que lleva construyéndose desde 2018. Ahora Schnellecke entrega los espejos exteriores, faros, volantes, suelos de carga y árboles de transmisión directamente Just-In-Sequence (JIS) a las cintas de Düsseldorf-Derendorf.
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Encontramos la sucursal de Schnellecke en el distrito de Heerdt, en una dirección que es bien conocida por todos los artistas de Düsseldorf: Justo enfrente del emplazamiento de la empresa se encuentra el mayor comercio de suministros para artistas de toda la ciudad, donde se vende todo lo necesario para las artes visuales, desde las más pequeñas gomas de borrar hasta los lienzos más grandes.
El paisaje es un poco más sobrio al otro lado de la calle, desde donde nos saludan Judith van Briel y Marcel Bakker, planificador junior. Lo que primero visitamos es la nave, donde empleados de diferentes naciones están preparando la siguiente entrega. “La comunicación a menudo funciona mejor en inglés que en alemán”, explica van Briel.
El personal internacional, una veintena de empleados por turno, trabaja al compás que marcan las llamadas desde la fábrica del cliente. El trabajo se lleva a cabo en tres turnos, sin contar fines de semana, y aquí se secuencian módulos para casi 700 vehículos al día.
Un inicio lento
“Después de arrancar, tuvimos una curva de crecimiento muy humana”, recuerda van Briel. “Al principio, sólo se construían una veintena de vehículos al día en un turno. Pero esto nos benefició, porque tuvimos que lidiar con algunas dificultades relacionadas con la puesta en marcha.”
La nave en la otra orilla del Rin, originalmente alquilada por Schnellecke, se adaptó con precisión a las tareas planificadas. Pero entonces, casi en el último minuto, se incorporó el proveedor de los árboles de transmisión, pues socio logístico le había abandonado. “Así que tuvimos que mudarnos a una nave más grande”, dice van Briel. “Aunque esto no tuvo lugar hasta principios de febrero, o sea menos de un mes antes de que arrancáramos. Y en esta nave no había nada instalado en ese momento: ni estantes, ni TI. Así que el inicio de la fase preliminar fue un poco accidentado.”
Unos suelos de carga delicados
Afortunadamente, el cliente valoró los problemas de esta primera fase como derivados de la puesta en marcha. “Nuestra relación es de compañerismo; nos reunimos una vez a la semana”, explica Bakker, quien se unió al equipo original formado por Judith van Briel y la directora de calidad, Kiril Hadzijew, en noviembre de 2018 después de completar sus prácticas como planificador. “Hemos acordado con nuestros clientes que actuaremos como portavoz suyo, incluso aunque no hemos formalizado ningún contrato con él.”
Bakker señala que la secuenciación de faros y espejos exteriores es básicamente poco problemática. “Se necesitan dos unidades por vehículo de cada vez: eso es fácil. El volante tampoco supone ningún problema. Sin embargo, los suelos de carga sí que son complicados, ya que hay más de 400 variantes diferentes, de las cuales se utilizan entre 60 y 80 a la semana. Tenemos un tiempo de control de 150 minutos, de los cuales, y dependiendo de la situación del tráfico, necesitamos entre 20 y 40 minutos para llegar a la planta de producción, que está a unos siete kilómetros de distancia”, dice Bakker. “Debido a los ciclos fijos y al escaso tiempo de control producido por el punto de montaje temprano del suelo de carga, nunca hemos podido secuenciar por adelantado y crear un tampón.”
Bakkers concluye: “Con un proyecto como este, todos acabamos aprendiendo algo. También aprendemos mucho cuando salimos de la nave después de que finalice el último recorrido. Por ejemplo, incluso en un proyecto aparentemente sencillo hay muchos escollos en cada esquina y se cumple eso de que la clave está en los detalles.”
Los proveedores descargan sus mercancías, Schnellecke las empaqueta y las entrega a las cintas: suena tan sencillo que parece como si todo el mundo pudiera hacerlo. Nuestra visita a Düsseldorf nos ha enseñado lo acertado que estaba Bertolt Brecht con su frase: Lo fácil suele ser lo más difícil de hacer.