Es hört sich so einfach an: Fahrzeugteile verpacken und verschiffen. Aber wenn es wirklich so einfach wäre, dann könnten die zahlreichen Zulieferer ihre Komponenten direkt zum Bestimmungsort senden, anstatt in eines der CKD-Zentren von Schnellecke. Was bedeutet CKD? Und was ist so besonders an dieser Tätigkeit? Wir haben Schnellecke CKD-Zentren besucht, um Antworten auf diese Fragen zu erhalten.
Das Güterverkehrszentrum Köln Eifeltor ist Deutschlands größter Containerumschlagbahnhof für den kombinierten Frachtverkehr Schiene–Straße. Rund um die Uhr sind die riesigen Portalkrane in Betrieb und tauchen das Gelände auch bei Nacht in ein helles Licht.
Im Umfeld haben sich zahlreiche Unternehmen und Logistikdienstleister angesiedelt, und der Zuzug hält unvermindert an. Seit 2016 hat auch Schnellecke seinen CKD-Standort in einem der neuen Logistikparks. Hier werden Motorenbausätze für einen Kunden kommissioniert, verpackt und frachtfertig gemacht.
CKD ist die Abkürzung für „Completely Knocked-Down“ und bezeichnet den Versand eines Fahrzeugs in Einzelteilen oder Funktionseinheiten. Die Technik ist aus der modernen Fahrzeugproduktion nicht mehr wegzudenken.
Bei diesem Kunden sind es hingegen keine Fahrzeuge, sondern Motoren, die Schnellecke für den weltweiten Versand vorbereitet. Außerdem werden noch so genannte EAT kommissioniert und auftragsbezogen verpackt.
EAT steht für Exhaust After Treatment, die Abgasnachbehandlungssysteme der Dieselmotoren. Der Gesetzgeber schreibt immer niedrigere Partikel-Grenzwerte vor. Um diese einhalten zu können, ist der Einsatz eines Dieselpartikelfilters unerlässlich. Zudem werden, je nach Motor, weitere Systeme, wie ein Dieseloxidationskatalysator oder selektive katalytische Reduktion eingesetzt. Diese hochentwickelten Systeme müssen zum einen möglichst kompakt und zum anderen auf das Kundengerät individuell angepasst sein.
Beides bietet der Hersteller mit seinen EAT-Systemen an. Schnellecke erzeugt für jeden Motor ein EAT-Packstück, das mit diesem versandt wird. Neben den Partikelfiltern und den Katalysatoren können auch verschiedenste Kleinteile, Schläuche, Steuergeräte oder Dosiereinheiten bis zu Ad-Blue Tanks zum Umfang eines EAT-Beipacks gehören.
Teile nach China, Südamerika und Nordafrika
Die CKD-Motorenbausätze werden in Einzelteilen verpackt und verladen. Anschließend werden sie zu verschiedenen See- und Flughäfen in Europa transportiert. Von dort aus treten sie die Reise zu Kunden und Joint Ventures unter anderem in China, Südamerika oder Nordafrika an, wo sie dann zusammengebaut werden. Dazu gehören zum Beispiel Zylinderköpfe, Kurbelgehäuse, Kurbel- und Nockenwellen, Ölwannen, aber auch Kleinteile wie Schrauben, Scheiben und Dichtringe, die einzeln verpackt werden müssen.
So unterschiedlich wie die Einzelteile sind dann auch die Arbeitsplätze in der großen Halle. Kleinteile werden in Plastikhüllen verpackt; große und schwere Komponenten in entsprechend dimensionierte Transportkästen. Auf einem weiteren Band werden Kartons mit Teilen befüllt. Das alles läuft nahezu automatisch ab. Jeder Mitarbeitende weiß, was zu tun ist, und verrichtet die Arbeit in zügigem Tempo, aber ohne erkennbare Hektik. Das geht nur, weil alle Abläufe im Voraus minutiös geplant sind. Nur so kann auch sichergestellt werden, dass Kisten mit zusammen-gehörenden Teilen vollständig am richtigen Bestimmungsort eintreffen.
Gabelstapler bringen Nachschub aus dem Hochregallager an die Bänder oder holen fertig gepackte Kisten und Paletten ab. Diese werden an den Toren aufgereiht, abholfertig für den Spediteur, der sie im Auftrag des Kunden an ihren nächsten Bestimmungsort bringen wird.
Innovative Lösungen im Duisburger CKD-Zentrum
Wir verlassen Köln und begeben uns einige Dutzend Kilometer rheinabwärts. Der Logport II im Süden von Duisburg ist ein relativ junger Spross der Duisburger Hafen AG. Im Schatten einer stillgelegten Halde, auf der sich Duisburgs jüngste Landmarke namens Tiger & Turtle gegen den Himmel reckt, ist in kürzester Zeit eine Reihe von Hallen entstanden – darunter ein CKD-Zentrum von Schnellecke.
Hier werden für einen Kunden Fahrzeugteile für die verschiedene Modelle für den Transport auf dem Seeweg nach China, Indien und Mexiko verpackt. Die Komponenten werden von Schnellecke Mitarbeitern angenommen, gelagert, kommissioniert, in spezielle CKD-Behälter verpackt, auftragsbezogen konsolidiert und in Überseecontainer verladen. Insgesamt umfasst der weltweit größte CKD-Standort dieses Kunden auf dem 106.500 m² großen Grundstück rund 53.000 m² Hallenfläche. Das entspricht der Größe von fast acht Fußballfeldern. Im Vollbetrieb finden hier mehr als 400 Menschen Arbeit.
4.000 Einzelteile für ein Fahrzeug
Neben der Vermeidung hoher Einfuhrzölle spielt auch die Optimierung der Montageprozesse am Zielort eine Rolle. Schnellecke sammelt hier die Komponenten, die vom Automobilhersteller selbst und von den vielen Zulieferern kommen. Die JIT-Komponenten werden so zusammengestellt, dass jeweils zwei Container alle Teile enthalten, die für die Montage eines kompletten Fahrzeugs erforderlich sind. Das beschleunigt die Arbeit am Zielort erheblich.
Bis zu 4.000 Einzelteile müssen für ein Fahrzeug passend zusammengestellt und möglichst platzsparend verpackt werden. Das geht nicht ohne eine hoch moderne IT im Hintergrund. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind deshalb mit Barcodescannern, Tablets und Touchscreen-Computern ausgerüstet, mit deren Hilfe sie die richtigen Komponenten schnell und fehlerfrei finden können.
Die Arbeit in einem modernen CKD-Zentrum ist von starken Auslastungsschwankungen geprägt. Das führt zu ebenfalls spürbaren Schwankungen bei der Anzahl der Mitarbeitenden. Dafür hat Schnellecke spezielle Qualifizierungskonzepte entwickelt. Mitarbeitende in Schlüsselfunktionen, die kontinuierlich anwesend sind, werden bereits viele Wochen vor der Inbetriebnahme eines neuen Verpackungsbetriebes geschult. Bei Mitarbeitenden, die kurzfristig zum Ausgleich von Auslastungsschwankungen eingesetzt werden, muss die Qualifizierung hingegen in kürzester Zeit erfolgen.
Routenzüge mit Fernsteuerung und Fahrradleuchte
Mitarbeitende auf Tretrollern flitzen in den riesigen, fast einen halben Kilometer langen Hallen zwischen den Regalreihen und den lautlosen Routenzügen hin und her. Dies sind elektrisch angetriebene Schlepper mit mehreren Anhängern, die scheinbar willkürlich kreuz und quer fahren – und doch folgt jede Bewegung einem exakt ausgeklügelten Plan. Was sofort auffällt: Jeder Schlepper ist mit einer Fernbedienung ausgerüstet. War zuvor eine extra Einweisungskraft erforderlich, um die Trolleys exakt vor den Rollbändern zur Lastaufnahme zu positionieren, so kann dies jetzt der Fahrer allein erledigen.
Ist ein Routenzug fertig beladen, wird eine handelsübliche Fahrradlampe, die sich am ersten Wagen befindet, eingeschaltet – eine im Duisburger CKD-Zentrum entwickelte Innovation. Der Fahrer des Schleppers sieht am Blinken sofort, dass die Trolleys abholbereit sind.
Innovativ und ergonomisch sind auch die Kleinteil-Packplätze ausgestattet. So werden zum Beispiel Scherenhubtische durch die Betätigung eines Fußpedals hydraulisch auf die gewünschte Höhe angehoben. Der Mitarbeitende kann die obere Plattform mithilfe eines Bügels zu sich hin neigen und die Ware, die sich weiter hinten im Ladungsträger befindet, besser erreichen.
Das alles fördert nicht nur den reibungslosen Ablauf der Prozesse, sondern entlastet auch die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Denn bei Schnellecke ist man überzeugt: Hohe Produktivität und Ergonomie sind kein Widerspruch, sondern gehören zusammen.
Auch in anderen Ländern
Nicht nur in Deutschland erbringt Schnellecke CKD-Dienstleistungen für seine Kunden, auch in Spanien und Indien werden Autoteile verpackt und versandt. Insgesamt verpackt Schnellecke an seinen CKD-Standorten weltweit jährlich über eine Million Kubikmeter Teile.
CKD: Seit fast 100 Jahren Fahrzeuge in Einzelteilen
Der Begriff Completely Knocked-Down (CKD) hat seinen Ursprung in der Automobilindustrie und bezeichnet eine spezielle Form der Herstellung und der Vermarktung von Fahrzeugen. Dabei ist es keineswegs so, dass fertig produzierte Fahrzeuge komplett zerlegt und anschließend für den Versand nach Übersee verpackt werden. Vielmehr wird ein noch nicht vollständig hergestelltes Fahrzeug in Form von Einzelteilen und Baugruppen an das jeweilige Montagewerk (zumeist in Übersee) versandt und dort zu einem kompletten Fahrzeug montiert.
In der Regel liefern die Hersteller und Lieferanten die Teile und Baugruppen an einen Verpackungsbetrieb. Hier werden sie für den Transport verpackt, auftragsbezogen konsolidiert und auf Lkw oder in See-Containern für den anstehenden Transport an das Montagewerk verladen.
CKD-Logistik reicht von der Verpackungsplanung nach den Vorgaben der Kunden und Lieferanten über die Zwischenlagerung von vor- und nicht vorverpackten Autoteilen und die programmgerechte Kommissionierung und Verpackung der einzelnen Aufträge bis hin zur Disposition des gesamten Verpackungsmaterials. Auch das Containerhandling und die Leergutabwicklung sind wichtige Bestandteile des CKD-Geschäfts.
Schon 1922 lieferte die Ford Motor Company ihre Fahrzeuge in Einzelteilen in andere Länder, wo sie dann zum kompletten Automobil zusammengebaut wurden. Die Beweggründe dafür sind bis heute gleichgeblieben: Viele Länder erheben auf den Import von Fahrzeugen hohe Einfuhrzölle. Teilweise oder komplett zerlegte Endprodukte werden oft deutlich niedriger verzollt. Durch den Zusammenbau der Teile im Zielland kann das Fahrzeug so preiswerter angeboten werden und ist damit wettbewerbsfähiger im Markt.
Fahrzeuge werden aber auch beim Start einer lokalen Produktion in einem anderen Land häufig in Einzelteilen geliefert. So bleiben für den Hersteller die Investitionen auf dem neuen Markt überschaubar, da anspruchsvolle Bauteile importiert werden. Die übrigen Komponenten werden im Importland hergestellt oder beschafft; so wird ein Teil der Wertschöpfung dort erbracht ("local content").
Inzwischen haben sich drei Varianten dieses Prinzips etabliert: die komplette Zerlegung von Fahrzeugen ("Completely Knocked-Down", CKD), die teilweise Zerlegung ("Medium Knocked-Down", MKD) und die Zerlegung in wenige Montagesätze ("Semi Knocked-Down", SKD).